在汽車整車制造的四大工藝中，沖壓加工工藝占了相當(dāng)大的比重。伴隨著顧客多樣化、個(gè)性化的需求，傳統(tǒng)的大批 量生產(chǎn)方式已經(jīng)無法滿足顧客的需求，因此出產(chǎn)的汽車車身結(jié)構(gòu)及車型大小會(huì)有很大的不同。在沖壓件生產(chǎn)的過程中，免不了要頻繁的更換模具。更換模具時(shí)間的長(zhǎng)短，也就成了影響壓力機(jī)生產(chǎn)效率的主要因素之一。為了提高模具更換的生產(chǎn)率，降低沖壓件的生產(chǎn)成本，
快速換模方法則應(yīng)運(yùn)而生。
千豪磁電了解到：
快速換模技術(shù)，在微型汽車和轎車行業(yè)的應(yīng)用已經(jīng)比較成熟，但是在大型客車行業(yè)的應(yīng)用還處于起步階段。鄭州宇通客車是亞洲生產(chǎn)規(guī)模最大、工藝條件最先進(jìn)的大中型客車生產(chǎn)企業(yè)，同樣也受到其他同行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)，存在著降低成本的壓力。公司制造車間沖壓工段，長(zhǎng)期受到多品種小批量生產(chǎn)模式與換模時(shí)間比較長(zhǎng)的矛盾的困擾。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查和記錄顯示，平均單次換模時(shí)間在34分鐘左右。由于換模時(shí)間長(zhǎng)、換模頻次多，致使壓力機(jī)設(shè)備大部分時(shí)間處于停止、等待狀態(tài)。1個(gè)月的換模時(shí)間，相當(dāng)于1臺(tái)設(shè)備空轉(zhuǎn)3天，造成了巨大的浪費(fèi)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率不到50%，從而導(dǎo)致沖壓模塊成為生產(chǎn)系統(tǒng)的瓶頸部位。
